鞍鋼集團自2021年開始“握指成拳”推進數字鞍鋼建設，聚焦“產業數字化、數字產業化、數據價值化”3條主線重點攻堅，歷經5年時間，全面完成了“十四五”規劃既定的“智慧制造取得成效、數字產業創新發展、數字鞍鋼初步建成”的目標任務。
一是產業數字化水平大幅提升。鞍鋼集團參與制定數字化轉型相關的國家、行業標準32項，174項數字鞍鋼建設成果獲評各類獎項/示范，其中部委級達59項。西昌鋼釩、凌鋼股份、本鋼板材、齊大山鐵礦4家工廠入選工信部卓越級智能工廠，集團3D崗位機器換人率達49%，主業關鍵工序數控化率達86%，主業產線智能化改造完成率為37%，數字鞍鋼價值創造能力明顯。
二是數字產業化實現飛速發展。鞍鋼集團組建鞍鋼數科、礦業數智2家專業化數字產業公司，積極打造具有影響力的數字化轉型服務企業。羽嘉平臺成功入選工信部“跨行業、跨領域”工業互聯網平臺名單，實現東北地區零的突破。自主研發的PLC（可編程邏輯控制器）產品在硅鋼拼焊處理線等場景成功應用。AI視覺檢測、地質信息系統等軟件產品成功輸出，得到客戶高度認可。
三是數據要素價值逐步釋放。全面推進數據規范治理工作，建成“1+N”大數據平臺，支撐數據融通共享。鞍鋼集團公司數據管理能力成熟度達4.0級，鞍鋼股份鋼鐵流程大數據體系創新與實踐入選國家數據局首批數字中國建設典型案例。本鋼開發的供應鏈金融數據產品，在貴陽和浙江數據交易所登記，并成功創效。
智能化在鞍鋼集團的價值體現在多個維度：綠色低碳方面，鞍鋼利用AI技術對能源消耗進行精準建模與優化控制，有效降低單位產值能耗。以鞍山鋼鐵為例，2024年噸鋼綜合能耗、萬元產值綜合能耗分別為561千克標準煤、1.76噸標準煤，比“十三五”末分別降低3.4%、9.7%。成本控制方面，借助AI優化供應鏈管理，如“汽車鋼智聯云平臺供應鏈系統”，通過對物流、庫存、采購等數據的深度分析，實現精準采購、高效配送，降低供應鏈成本。生產效率層面，大量自動化設備與智能控制系統投入使用，生產過程的連續性與穩定性大幅提高，生產周期顯著縮短，企業的市場競爭力有效提升。研發效率層面，利用自研的冶金材料研發大數據平臺，通過全流程數字化管理，大幅縮短傳統模式的研發周期，減少中試和生產的試錯成本與理化檢驗成本。
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